油墨印刷的故障處理

在包裝印刷的各種流程中，經常需要對油墨印刷故障進行處理。今天，中國紙業(yè)網編輯從印刷故障開始，詳細介紹一下相關內容。

一、圖文亮度不足光澤差

白化現(xiàn)象產生均會無光澤。有時雖未達到白化，也同樣影響著印刷后墨膜的光澤度。

油墨反粗而無光

原因：油墨研磨分散過度或貯存、印刷時紙或塑屑及環(huán)境塵埃的混入；二是油墨體系里連結料或顏填料顆料直徑大于０.１μｍ而導致印刷圖文亮度不足，其次是油墨體系樹脂含量少或印刷過程中補加稀釋溶劑(但不是真溶劑)過多造成的光澤不良等。

處理方法：油墨當達到一定細度后就不要再研磨了，應貯存在１５——３０℃室溫的倉庫或車間里；二是改善印刷車間環(huán)境確保清潔明亮無塵埃，定時定點清除紙或塑屑；三是重新研磨或過濾油墨或換新墨；四是在油墨的墨斗里補加調金油、真溶劑或增塑劑以降低油墨粘度。

二、印跡模糊而又拖尾

主要原因是：油墨含有粗硬顆�；蚧烊肓藟m埃、紙屑、塑屑等。其二是刮刀有微小缺損而導致的拖尾，以及墨膜太軟。

處理方法：一是調換軟化點高的油墨或過濾油墨；二是清洗混有塵埃、紙屑或塑屑的油墨墨斗或桶；三是油墨用后及時蓋緊，或在墨斗桶上加裝一個頂蓋；四是調換刮刀或刮刀片背后加墊一塊１——３ｍｍ厚度的橡皮或塑料泡沫片材以提高其刮墨彈性。

三、圖文針孔

其主要原因一是承印物表面粗糙不平滑或印版被沾污；二是油墨中活性劑過多或油墨未熟化(泡沫未消失)完全，常被稱為化學針孔(不同的部位和不同面積及不同數(shù)量的針孔)。另外，被稱為機械針孔的故障，則是在同一承印物的同一部位和同一大小面積及數(shù)量又相等的針孔，往往會重復出現(xiàn)，很少在印刷磨合期內消失。

處理方法：一是調換承印物(光潔平整或未沾污的)；二是控制油墨體系的活性劑用量或在油墨存放４８ｈ再加入0.2%左右的消泡增塑劑(過量往往會造成墨膜的縮孔而難以流平)。

解決機構針孔故障的方法：一是調換印版或將印刷機械開啟動后磨合一段時間后再開印，二是調節(jié)印刷壓力。

四、網點丟失或缺損

一般情況下該故障產生的原因是：一是油墨粘度太高；二是油墨成膜干燥過快；三是油墨中有顆粒；四是油墨流平性太差；五是印刷壓力不足；六是印版套筒圓周不平整、不光潔等。

處理方法：一是油墨粘度應調節(jié)在２５——３０Ｓ／２５℃·涂4杯之間為宜；二是油墨在印刷時加入慢干稀釋劑；三是防止油墨過早干結在印版版穴里(添加潤濕助劑)；四是加入１％——３％流平利(如醚類)或調節(jié)印壓，使其承印物拉力控制在０.０５為宜；五是調換印版或打磨印版表面。

五、糊版(在非圖文區(qū))

其糊版的主要原因是：油墨體系軟化點低或ｐＨ值偏低。二是油墨粘度太高，刮刀刮不凈，刮刀片硬度過強而韌性不足或刮刀角度不對；三是印刷時冷風吹得不足或角度不好(嚴重時會使印刷品粘連)；四是印版粗糙不光滑。處理方法：一是調換軟化點較高的油墨重印或選擇ｐＨ值接近中性的為佳；二是稀釋油墨或在刮刀片背后加墊一塊橡皮(泡沫塑料也可，其厚度應為１——３ｍｍ）；三是當熱吹風(溫度應視環(huán)境溫度３０℃或３５℃或４０不等三個等級)吹過印跡后，調整冷吹風的角度(應分別為２５°、３０°、３５°、４０°為好；四是調換印版。

六、印品粘連

其原因一是氣溫高而印刷速度快，使油墨墨膜內的溶劑未徹底揮發(fā)盡(相對而言)，或熱吹風后，冷吹風不足而未熟化干透，也有因油墨的快和慢的揮發(fā)速度太大(導致表干內濕)；四是油墨體系侵入了水分子或混入了具有促進氧化性質的物質(如金屬鉛、鈷、錳的鹽類)，使印刷后油墨層在貯存期間逐漸氧化(釋放)發(fā)粘所致。

另外，當油墨進廠后貯存在通風不良的倉庫，尤其是連結料軟化點低或抗粘防滑劑成分太少油墨，其次是凹印版的版紋太深而轉移后印刷墨膜厚而出現(xiàn)回粘。處理方法：在氣溫度的季節(jié)，印刷速度盡可能調慢或在油墨里添加抗粘助劑；二是采用快、中、慢混合型溶劑而盡可能少用真溶劑調油墨；三是當熱吹風后，加大冷吹風或調整吹風角度；四是測其徹底干透的墨膜，并按其干燥時間重新調整印刷機械速度；在墨斗或桶加蓋或隨時蓋好油墨，防止水分子的侵入和預防氧化性質的金屬鹽類；五是將油墨貯存在通風干燥的無潮濕的低溫倉庫；六是重新制版(版深為２５——４５ｃｍ之間為好，更換軟化點較高的印刷油墨。

七、墨膜晶化而難以套印

一般表現(xiàn)為：前一道油墨成膜后很難印上第二或第三道彩墨，其表面已形成了晶化(即玻璃化)/其主要是因兩種油墨的性質不同或組分不同，復溶性(即親合性差)不良；二是在油墨體系特別是熱天操作中加入過多的硅潤滑劑；三是復合油墨成膜后其表面缺少能形成微粗表面的亞光或抗粘、抗靜電劑而導致其表面太光滑；其四是印版版穴(圖紋深度)過淺或油墨流動性過大或粘度高所致等。

處理方法：在油墨體系適量加大真溶劑量以提高其復溶親合性，調換與上一道色相同的油墨(同性質品牌及廠家)；二是盡可能選用含有硅潤滑劑的油墨為上一道色，等稍有微粘時就印第二或第三道油墨。在復合油墨里適量加入亞光粉(以不影響其表面光澤為標準)或減去抗粘、抗靜電劑量，調換印版或重新制２５——４５　μｍ深淺的圖文印版，也可選用含量高而粘度小，但滾動性大的油墨，定期消除印版墨結。

八、復合牢度差

里印復合不牢固，多是因油墨體系或印刷過程稀釋后，該油墨體系中樹脂的含量過少或油墨粘度太大造成的，也有未選對專用油墨及復合膠粘劑造成的脫離。另一方面，油墨與承印物的表面張力差距太大和印后未熟化(冷卻)便復合，或溶劑未揮發(fā)完全干透以及油墨硬度過小(成膜過脆、過厚/此指版太深)。特別是承印材料未處理好，印壓又小而出現(xiàn)的不耐揉搓和被撕揭現(xiàn)象。注：表面張力的控制主要是對承印材料的電暈放電處理而言。

處理方法：采用樹脂含量高但粘度又小的印刷復合油墨，根據油墨廠提供的品種型號選用同承印材料同性質的油墨及粘合劑；二是調整印刷機械的表面張力控制器(使其在３８ｄｙｎ／ｃｍ２范圍，由于不同溶劑型油墨的初干或徹干的時間不同，所以應在４８ｈ熟化完全后重新復檢其粘附牢度(例如是因粘度而導致干速及附著不牢，在采用175線印刷層次版印刷時，其技術參數(shù)是：白墨/粘度２５——３０Ｓ／２５℃·涂4杯（４０——１００　ｍ／ｍｉｎ印速)；而彩墨粘度應控制在２８——３３Ｓ／２５℃·涂4杯(１００——１４０ｍ／ｍｉｎ印速）范圍。而實際應用則平均低5 S左右。其五是短時間復膜的印刷物，其稀釋油墨的粘度再低3 S左右或采用快干溶劑為主，慢干溶劑為輔，促其溶解氫鍵力的緊密結合。七是調換深度為１５——３５μｍ之間的印刷輥筒。八是如油墨出現(xiàn)水紋狀，應臨時添加調金油或專用稀釋劑，最好采用油墨廠為其專門生產的稀釋劑，或ＴＭ３等。九是按照“兩維方法”設計調配稀釋劑，以避免附著不良。

九、不耐蒸煮或有氣味

在印刷復合后，其包裝不耐蒸煮，大多在消毒后印跡滲化(染色)或軟化點較低的酰胺類樹脂的遷移而造成圖文模糊、發(fā)虛、褪色，或殘留的溶劑氣味，仍會緩慢向內或向外部逸出一般這種現(xiàn)象是因油墨本身不耐熱，熱和壓力過大后更為明顯。有氣味是因印刷過程中加入了丁酮或甲苯溶劑較多，或采用了聚異氰酸酯類復合膠水而造成的。雖經熱風、冷風吹后，印刷復合工藝結束了，但當該包裝在消費過的二次、三次消毒過程中殘留在膠料中的游離氰基難免會再次產生。同理。如采用上述材料，故障同樣會重演。因為印刷膠料復合的一瞬間要想溶劑揮發(fā)完全、墨膜、膠料干透是很難的。尤其是在檢測控制儀器不甚完善的條件下的，小型包裝印刷廠家更難解決。

為此，建議采用如下處理方法：

①在油墨里應盡量少加或不加上述溶劑或膠粘劑。

②加大熱吹風及冷吹風，尤其要待干透后再去復膜。

③油墨在稀釋時應以快干溶劑為主或采用擠出復合。

④調換耐熱顏料的油墨品種，制墨時應選擇酸值小、樹脂或耐光性透明染料，選用非偶氮型顏料、染料，避免中毒或致癌物質的產生，或添加１％油墨廠生產的固色劑。

⑤印刷過程中可在墨斗上加一頂蓋，以防水分子侵入而染色(尤其是酸性物質的侵入染色)。

⑥控制不同溶劑的揮發(fā)殘留量。

十、臟版(或叫印品帶臟)

里印油墨臟版幾乎同表印油墨的臟版一樣。其原因是：

①版輥筒鍍鉻粗糙這是最常見的故障原因；

②在非印刷面上朦朦朧朧有一層薄油墨(有時也有不同規(guī)則的條塊狀)；油墨對鉻表面潤濕性較強，造成刮刀刮不凈；

③刮刀遲純或角度不對；

④油墨初干太慢或絲頭太長。

處理方法：

①如新版輥筒的鍍鉻表面粗糙，可在油墨中使用快干溶劑，以便使刮刀與壓印輥筒間形成的薄油墨層干燥，數(shù)小時后，鉻表面被磨合好后，再換正常溶劑；

②換用新刮刀并調整其角度；

③加溶劑，尤其要加快干型溶劑以降低油墨的粘度—如撤淡劑或調金油；④是加入漿狀鈣類以降低其絲頭而增加印刷油墨的墨層厚度和流動性。