柔性版UV上光以其固化速度快、節(jié)約能源、無污染的環(huán)保理念贏得了廣大印刷企業(yè)的青睞，其產品具有良好的耐水、耐磨、可降解的特性，深受廣大消費者喜愛。然而在實際生產過程中，由于多種因素的影響，UV上光后的印刷品表面常常出現(xiàn)光澤度不好、亮度不夠的現(xiàn)象。下面就對產生這種現(xiàn)象的主要原因做一分析。
UV光油涂布不足
UV光油涂布不足，光油固化后涂層太薄，表面光亮度就達不到要求。造成光油涂布不足的原因主要有以下兩方面。
一是UV光油黏度太低。UV光油通常由光敏樹脂、活性稀釋劑，光引發(fā)劑、阻聚劑和其他助劑組成。其中光敏樹脂是UV光油經光固化后形成玻璃狀膜的主要物質，其性能直接影響上光油的黏度、固化速度以及固化后上光膜層的光滑程度。當UV光油黏度太低時，還會使光油在網紋輥表面的附著力下降，從而導致印刷品表面光油涂層太薄，固化后表面亮度不夠。
解決方法：根據產品的用途或要求，選擇黏度相對較大的UV光油，或在UV光油中加入適量的UV增調劑，以提高其黏度。
二是網紋輥過于精細。柔性版印刷是依靠網紋輥表面的網穴來實現(xiàn)儲墨和傳墨的，網紋輥的線數(shù)越高，網紋輥越精細，網穴儲墨量就越少，傳墨量也就越少。而用其涂布UV光油，則光固化后印刷品表面形成的膜層較薄，印刷品表面的光澤度就比較差，亮度也就不夠高。
解決方法：根據產品要求選擇網線數(shù)相對較低的網紋輥，以確保膜層厚度。在進行UV上光時，通常選用450線/英寸的網紋輥。
非反應型溶劑稀釋過度
在日常生產過程中，種種原因要求我們對所用的UV光油進行稀釋，通常最經濟、最方便的方法就是在UV光油中直接加入工業(yè)用乙醇等非反應型溶劑，在不改變UV光油固有成分的情況下，只改變UV光油瞬間黏度，改善光油的流動性和轉移適性，使光油固化后印刷品表面達到亮滑。但是當乙醇加入過量后，乙醇中所含的水分不能完全揮發(fā)，便會在光固化加溫過程中產生水霧，從而殘留在光油膜中，影響光油固化成膜后的透明度，甚至導致固化不徹底，印刷品表面發(fā)黏。
解決方法，在生產過程中應盡可能地控制乙醇等非反應型溶劑的加入量，同時應選用純度較高的乙醇。
UV光油涂布不勻
UV光油涂布不勻也是影響印刷品表面光澤度和亮度的主要原因之一，而UV光油涂布效果又與上光版、印刷壓力、網紋輥以及油墨等因素有直接關系。
(1)印版表面浮雕高度一致性差會影響光油轉移的狀況，從而影響光油涂布的質量。
(2)印刷壓力不勻也會影響光油向承印物的轉移狀況，導致轉移到承印物上的UV光油厚薄不一。
(3)網效輥的網穴發(fā)生堵塞，使網紋輥的表面儲墨量不均勻，從而導致UV光油向承印物表面轉移時先天不足。
(4)印刷用油墨與UV光油產生排斥或干涉，以及油墨表面合黏性材料過多，會使UV光油向承印物表面轉移時局部受阻。
解決方法：選用版基優(yōu)良的柔性版材;關注顯影液的有效性及沖洗質量，確保印版表面浮雕高度一致;調整印刷壓力，確保其適中穩(wěn)定;徹底清洗網紋輥，確保網穴內無異物殘存;選用相同廠家生產的油墨及UV光油，盡量避免在油墨中加入黏性大的助劑。
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