紙箱印刷常見故障及解決方案 紙箱印刷故障解決大全

現在中小型的包裝，如啤酒、飲料、果品等食品紙箱，采用白板紙進行彩色印刷越來越多。紙箱的這種預印工藝，比用楞紙板直接進行印刷的質量有較大提高，且版面印刷結構和印刷適應性也更廣闊了。

但是，同其它印刷工藝一樣，用膠印機或凸版印刷機印刷各種紙箱面紙或紙盒、袋產品，也不可避免遇到一些故障問題，影響產品質量。所以，正確認識和了解印刷過程中若干故障現象，把好印刷操作和工藝技術關，才能更好地提高生產效率和產品質量。

一

印刷壓力不適引起的墨杠現象

第一情況：當膠印滾筒軸承嚴重磨損時，由于過大的滾筒離讓產生，使?jié)L筒表面滑動摩擦而引起墨杠痕跡的出現;

第二種情況：由于采用硬包襯，壓印過程中因滑動現象的產生而引起墨杠;

第三種情況：滾筒齒輪磨損嚴重，滾筒中心距過大，以致齒輪側隙太大，使?jié)L筒合壓后齒輪產生顫動，滾筒表面發(fā)生滑動摩擦而引起墨杠;

第四種情況：印版滾筒和橡皮布滾筒間的壓力太大，以致橡皮布受擠壓作用，形成較大的摩擦滑動，使版面網點縱向變形擴大而造成墨杠。

對上述情況應通過更換滾筒軸承、調整包襯墊料特性、縮小滾筒中心距，使齒輪的嚙合側隙小于0.1mm;按設備的規(guī)范要求，定好襯墊厚度，避免壓力過大情況的出現，以防止墨杠現象的產生。

二

滾筒咬牙不良引起的套印不準故障

故障問題：

當滾筒咬牙的牙面出現磨損、變形，咬牙壓力存在不均勻、不足情況時，印張進入咬牙后在壓印中容易產生滑移現象，造成產品套印不準，尤其是印刷版面受墨面積大，油墨粘度也大的情況下，更容易出現套印不準現象。

解決辦法：

將磨損厲害的咬牙拆下更換上新的咬牙，將咬紙壓力不均、不足的咬牙，進行調整校正使它的整個牙面緊咬紙邊;

對油墨粘稠度過大的，采用助劑進行適度的稀釋調整，降低油墨的粘度;

對印刷專色油墨可通過將油墨色相適當調深一點，使印刷墨層減薄一點，這樣既可降低油墨粘性，又能達到符合印刷色相·的要求。

此外，還可適當減輕印刷壓力，防止印張在壓印中因滑移而造成套印不準。

三

刷壓力過大引起的臟版和糊版現象

當膠印的壓力過大時，橡皮布表面對印版表面的摩擦力必然增加，使版面砂目受到磨損破壞，空白區(qū)域的親水性發(fā)生變異，而容易沾附上油墨并轉移到印品上，這種情況屬于臟版。

此外，印刷壓力過大，橡皮布受壓時的伸縮變形值也大，印跡轉移也容易產生變形情況，尤其是印刷網點和細小文字，往往出現糊版弊病。如果是用凸版工藝印刷細小陰線、陰字、陰圖版面，此類情況的表現更為明顯。

所以，要防止臟版和糊版情況發(fā)生，必須準確調整好印刷壓力，要按設備規(guī)范要求控制好襯墊厚度和滾筒中心距。

四

刷壓力不適引起的重影故障現象

當橡皮滾筒與壓印滾筒間的壓力過大時，橡皮布的擠壓變形位移量相應增大，于是，壓印過程中墨層轉移后瞬間不能及時恢復原狀，這樣再從印版滾筒接受印跡時，就容易產生微量的位差，造成印跡重影。

對此，應通過適當減輕滾筒壓力，減少壓印時橡皮布的伸縮變形系數，防止重影故障發(fā)生。另外，對于使用老化的橡皮布，應換上新的橡皮布進行印刷，以消除印刷重影故障。

五

刷壓力不適引起的墨色發(fā)花現象

當襯墊不平整、壓力不均勻或不足時，壓印時，印版與橡皮間、橡皮滾筒與壓印滾筒間或印版與包襯間(凸版工藝)會產生接觸不良現象，影響版面油墨層的均勻、充分轉移，這就容易造成壓力不足的版面墨色發(fā)淡、發(fā)花現象。

為避免這一不良情況的發(fā)生，要保護好壓印滾筒表面，防止其受損壞變形而失去應有的平整度，保持均勻充足的印刷壓力，是消除印品墨色發(fā)花的有效措施。

六

板紙表面強度差引起的掉粉、掉毛、泡和剝皮故障現象

在白板紙表面強度差的情況下，印刷時就容易出現掉粉、掉毛、起泡和剝皮故障現象。掉粉是指在印刷時紙面脫落下粉狀物質，如涂料、填料、顏料等從紙面上脫落下來。掉毛是指紙面的纖維在印刷過程中，從紙面上剝落下來。

紙面起泡和剝皮是指紙的表層在印刷過程中，在外力如印刷剝離力和油墨粘力的作用下，使紙的涂層二-面層與底層纖維組織分裂而出現起泡或剝離現象。

從印刷質量的角度來說，使用表面強度高、質量好的紙，是避免紙面掉粉、拉毛、起泡和剝皮質量故障，提高產品印刷質量的最好的選擇。但是，采用什么紙進行印刷，往往不是印刷廠單方面所能決定的。有些普通的產品，客戶只要求使用低檔的白板紙去印刷。

這就要求從印刷工藝方面采取一些必要的措施，才能達到防止印刷質量故障的發(fā)生。根據印刷生產工藝實踐總結的經驗，對紙張表面強度差的紙，可采取以下措施來實現減少或避免紙面掉粉、拉毛、起泡和剝皮質量故障發(fā)生的機會。

1調整油墨的粘度

紙張表面強度差的紙，若采用高粘度的油墨去印刷，最容易出現掉粉、拉毛、起泡和剝皮質量故障。對此可選擇適合印刷工藝條件的助劑，對油墨的流動性和粘度進行調整，以降低印刷過程中油墨層對紙面的粘力和剝離張力。

過去，筆者在凸版工藝臨機生產實踐中，印刷白板紙(實地版面)時，曾經遇到嚴重的掉粉、起泡和剝皮故障現象，我先是采用去粘劑和調墨油調整油墨的粘性和流動性，結果掉粉、掉毛、起泡和剝皮問題是得到了解決，但是，印刷墨色效果很不理想，版面油花現象十分明顯，且干燥速度也慢。

后來，采用亮光油去調整油墨的流動性，不僅起到降低油墨粘性的作用，而且印出來的產品墨色飽滿，亮度又高，視覺效果較好，干燥速度也快。所以，根據印刷特點選擇合適的助劑，是十分重要的工藝措施。

2調整好印刷壓力

若印刷壓力過輕或不均勻，就無法使版面上的油墨層完整、均勻地轉移到紙面上，容易產生印跡發(fā)花弊病。但是，印刷壓力過重的話，則容易破壞紙面上的涂布層和纖維結構，容易引起掉粉、掉毛、起泡和剝皮質量故障發(fā)生。

所以，使用均勻、恰當的印刷壓力是實現油墨良好轉移的重要條件，也是防止不良問題出現的操作技術措施之一。

3調整好印刷速度

日常生產中，如果用較高的速度去印刷表面強度差的紙板，掉粉、拉毛、起泡和剝皮質量故障現象就明顯加劇。反之，調低機器的速度進行印刷，該故障現象就明顯減少。這是因為印刷速度快，印刷過程中剝離張力也就大，這樣壓印、分離時版面上富有粘性的油墨層不僅沒有快速、均勻、完整地被紙面吸收走，反而容易將紙面上的局部涂層或纖維拉脫下來。

所以，印刷表面強度差的紙張，宜采用較低的速度進行印刷，有利于減少或避免紙面掉粉、拉毛、起泡和剝皮質量故障發(fā)生的機會。

4選擇合適的機器進行印刷

對于表面強度差的紙張，采用什么結構的印刷機去印刷，對印刷質量的影響很大。如以凸版工藝為例，若采用平壓平的機器去印刷的話，由于印張與版面上的油墨層是平面同時接觸和分離，這樣分離的面積越大，剝離時的張力也就越大，紙面上的涂布層或纖維就容易被拉脫下來。

而圓壓平或圓壓圓結構的印刷機，印張與版面上的油墨層是線性間的接觸和分離，印張吸墨后剝離時的張力也就較小，也就不容易破壞紙面。所以對表面強度差的紙張，采用圓壓圓結構的機器去印刷，有利于提高產品的印刷質量。

5合理安排印刷色序

印刷色序的合理安排是防止紙面掉粉或拉毛的重要一環(huán)，所以，對于表面強度差的紙張，印刷時應盡量先印小版面后印大版面;先印低粘度的油墨后印粘度大的油墨(非疊色套印版面的產品)。

如果采用多色機印刷，存在多余色組的話，前面的色組可不用，這樣可讓印張先空著經過前面的色組，或者通過前色組將印張空壓印或“過水”一遍，這樣可大大減少印刷時的掉粉或拉毛現象。

6將表面強度差的紙，調整用于印刷版面小的產品

對一些表面強度太差的紙板，盡管采用了各種辦法，但是，仍然無法解決掉粉和紙面起泡問題。這是因為，油墨粘性和剝離張力的調整，畢竟是有限度的，沒有一定粘性的油墨，難以實現正常的印刷。

如我們曾經印刷一批滿版吸墨量的白板紙(啤酒箱面紙)，油墨的粘性已經調至最低的限度，但是，印刷時局部紙面還是出現了起泡現象，嚴重影響產品質量。后來，我們將這種紙板調整去印刷版面吸墨量較小的產品，就沒有出現紙面起泡現象了。

所以，根據印刷產品特點選擇合適的紙板進行印刷，也是防止質量故障的重要措施之一。

七

油墨不良弓I起的印刷質量故障

1

油墨干燥不良

油墨干燥過快會造成墨層早期結膜現象，印刷時就容易造成墨色不均勻和糊版故障。這主要是由于油墨中燥油用量過度，以及空氣濕度過分干燥引起的。對上述原因造成的油墨在墨輥上結皮，可加入適量的止干油，以達到抑制其干燥速度的作用。

2

印品版面墨跡變色造成色彩效果不好

由于油墨的顏料性能不好，采用了劣質的有機顏料，或者異質顏料混入使用，以致發(fā)生了化學反應導致色變，這種油墨不適宜用于彩色印刷。

3

印品版面墨色發(fā)淡

油墨里若加入了過量的調墨油或去粘劑，以及版面水分過大，將會使印版圖文部分的感脂度下降，印品的墨色就會出現發(fā)淡現象。對此，應重新進行調墨，即在稀薄的油墨里加進一些原墨，使油墨的濃度得到增加;減少印刷版面的水分，以提高油墨的著色力。

4

印品背面粘臟

當印品版面墨層)厚實，或調墨時助劑用量不適當，使油墨的干燥速度減漫，容易造成背面粘臟現象，這時可在油墨中加入一定量的干燥劑及防粘劑，以消除印品背面粘臟現象。

5

版面墨層缺乏光澤度

由于調墨油質地粗劣、調墨油加入量不夠、版面水分過多都會使印刷墨層缺乏光澤。對彩印產品可選用亮光型油墨進行印刷，或在油墨里加入適量的亮光劑，以提高印品墨層的光澤度。

八

印刷墨層附著不牢故障現象

印刷墨層附著不牢，可分為以下幾種類型：耐磨性不夠的印跡不牢;耐曬性不強的印跡不牢;耐化學性不夠的印跡不牢。

1.由于印品表面吸收性過強，使印刷墨層中過量的連結料滲透到承印物的毛細管結構之中，造成印刷墨層中的顏料沒有足夠的連結料來結膜保護它，于是就產生了一擦就掉色的印跡粉化現象。

2.由于半成品在印后加工中，如上光機、糊盒機、覆面機運行時，因摩擦的存在，使印品的印刷墨層出現掉色現象。

3.由于印刷墨層不耐曬，在強烈光照或UV工藝環(huán)境下，就容易出現褪色現象。

4.由于印刷墨層耐化學性不足而出現了印跡變色或印跡不牢。當印品與包裝的酸、堿、鹽、皂、油脂、醇類等化學物品接觸，就容易發(fā)生褪色現象。

九

防止印刷質量故障的若干工藝技術措施

1要勤攪拌墨斗內的油墨，并注意適時增加墨斗內的油墨

彩色油墨往往是由多種顏色油墨配調而成的，由于不同油墨中的顏料、連結料和填充料的性質不同，這就難免使油墨中不同的物質存在沉淀與懸浮狀態(tài)。這種狀態(tài)一旦明顯存在，勢必造成印品墨色變異情況，所以，印刷過程中應經常用墨刀去攪拌墨斗中的油墨，防止油墨出現沉淀和懸浮狀態(tài)，確保印刷前后的產品墨色保持一致。

此外，由于墨斗中墨量的減少，容易使墨斗鋼片與傳墨鐵輥間隙變小而使油墨輸出量減少，使印品墨色變淡。為避免這種情況發(fā)生，生產中還應注意常加墨，使墨斗中始終保持一定量的油墨。

2印品橫向部位局部墨色濃淡的調整

由于印品版面結構不同，如橫向版面某段位置以文字、網紋、線條為主的，具吸墨量相對就少，可將所對應的墨斗鋼片調節(jié)螺絲往里擰進，以適當減少該部位的輸墨量。若橫向版面某段位置是以實地、圖版為主的，其墨量相對要大，則應將所對應的調節(jié)螺絲往外擰，以增加給墨量，使整版墨色保持均勻一致，防止印刷色差問題的出現。

3 整版墨色濃淡的調整

墨斗中的油墨要全面增大或減少輸送量，有兩種調整方式，一是通過調整墨斗鋼片與傳墨輥的間隙來實現;二是通過調整傳墨輥的轉動弧度的大小來實現。

油墨較稀的情況下，不宜將鋼片與傳墨輥間隙調得過大，以免漏墨造成墨色不均或混色弊病。調整給墨量時，應將傳墨鐵輥的轉動弧度控制在其調節(jié)范圍的1/2之間，這樣可使印刷過程中油墨稀濃變異時，可靈活調整給墨量，以防止印品墨色出現不一致現象。

4正確調整和使用好油墨，防止印刷色差的產生

科學合理地使用油墨，是保證印品墨色質量的重要一環(huán)。印刷彩色產品的油墨太稠或太稀，都不利于均勻的輸墨和著墨。一般情況來說，氣溫較低時油墨顯得稠，其流動性就差，容易造成傳遞不暢、不均情況。

對此應根據印品的特點，選擇助劑對油墨進行適當的稀釋，使之保持良好的流動性和傳遞效果，從而保持墨色的均勻一致。若油墨調得過稀，印品墨色就顯得發(fā)淡。

油墨流動性的調整，應充分考慮印機轉速和輸墨結構的特點，如果印機車速快、墨路長、墨輥多，那么，由于摩擦系數大，油墨就容易變稀而發(fā)淡。所以，調配油墨時應充分考慮上述情況，合理調整油墨的印刷適性。

此外，調配間色和復色油墨時，應盡量避免用比重懸殊較大的油墨混調，以免印刷中因比重差異而使墨斗上的油墨產生“分層”(沉淀與懸浮)現象，造成印刷色差。

5 把好操作工藝技術關，防止印刷色差的產生

印刷時，若操作工藝技術措施不到位，生產過程中頻繁出現停車情況，極容易造成印刷色差現象。為避免這種情況的出現：

第一，要注重對機器的合理保養(yǎng)，平時應對飛達部位和氣泵進行保養(yǎng)，使機械零部件保持良好的使用狀態(tài)，使氣路暢通無阻，印張吸送、頃暢;

第二，要根據印張的厚薄和大小，調整好飛達、氣泵以及與輸紙有關的部件，確保印張的正常輸送;

第三，要對白板紙的印刷適性進行必要的調整，如通過對紙板的撞抖和揉折等工藝操作處理，使紙板達到透送的效果，以消除粘附和粘連現象，并使紙板達到平挺，以利于順利的輸紙，同時可較好地避免空張、吸多張和歪斜故障發(fā)生;

第四，要把好堆紙操作技術關，紙堆不平整的，應采取措施進行墊平處理，使紙面無明顯的高低差。通過這些操作工藝技術措施把關控制，使輸紙保持連續(xù)性，以防止因停車造成的印刷色差。

綜上所述，白板紙印刷質量問題是多種多樣的，有一種不良因素造成的，也有幾種缺陷釀成的。只要我們認真分析和總結生產工藝經驗，把好印刷工藝技術和操作技術關，不僅可較好防止印刷質量問題的發(fā)生機會，提高產品的印刷質量，而且可有效地提高生產效率。