【SZP疏水自動加壓器】

1、【SZP疏水自動加壓器】無泵無電機，以蒸汽或壓縮空氣為動力，自動運行。

2、【SZP疏水自動加壓器】能加壓0℃~170℃無腐蝕清潔液體。可在多種條件下把凝結(jié)水加壓送回鍋爐房或再利用，從而大幅度提高回水率。一般情況下可節(jié)約蒸汽14%~22%，若以連續(xù)用汽量1噸/時計，每年可節(jié)約蒸汽1200噸。三個月既可收回設備費用。

3、【SZP疏水自動加壓器】排出的凝結(jié)水為壓力滿流，不產(chǎn)生二次蒸汽。凝結(jié)水管管徑比汽水混合狀流動的余壓水管管徑小48%~67%，可節(jié)約管材1/3，并能減少管道的大氣腐蝕。

4、東莞SZP疏水自動加壓器體積小，可分散或集中設置于墻邊或地坑中，土建工程量小，構(gòu)造簡單，安裝方便，維修容易。

5、東莞SZP疏水自動加壓器運行中無噪聲、無震動、性能可靠。

三、【SZP疏水自動加壓器】結(jié)構(gòu)型號和性能：

1、結(jié)構(gòu)--疏水自動加壓器一般由水箱、加壓室和自動控制閥三部分組成。（材料為碳鋼、不銹鋼）①水箱-用于汽水分離和儲存一部分凝結(jié)水，并將其供應給加壓室。②加壓室-加壓室內(nèi)裝浮球，隨加開啟或關(guān)閉。當加壓室裝滿凝結(jié)水時，在蒸汽或壓縮空氣的作用下將其加壓輸出。③自動控制閥-閥內(nèi)有永磁力作用下密封的進汽閥和排汽閥。兩閥直接傳動，當加壓室內(nèi)低水位時，浮球帶動進汽閥關(guān)閉，同時排汽閥開啟，加壓蒸汽被隔斷，同時加壓室內(nèi)余汽排出，凝結(jié)水受重力的作用下，從水箱通過止回閥進入加壓室。加壓室內(nèi)水位上升，直至高位時浮球又帶動進汽閥打開，排汽閥關(guān)閉，加壓蒸汽進入加壓室，凝結(jié)水通過止回閥受壓排出。

2、型號--東莞SZP疏水自動加壓器為系列產(chǎn)品，型號有SZP-1、2、4、6、8、10、15七種規(guī)格。其中，SZP表示產(chǎn)品名稱-疏水自動加壓器，1、2、4、6、8、10、15分別表示排水量為：1噸/小時、2噸/小時、4噸/小時、6噸/小時、8噸/小時、10噸/小時、15噸/小時。

3、性能--SZP-1~15型是以飽和蒸汽或壓縮空氣作為加壓汽（氣）體。其它性能及技術(shù)數(shù)據(jù)參見后續(xù)有關(guān)圖表。

1、加壓蒸汽壓力：P1≥P2+ 0.5kgf/cm2。 式中P1為加蒸汽壓力，P2為排出口壓力。佳工作壓力為：2.5~4.0kgf/cm2.

2、排出口壓力：P2=0.1（H+h）+Px kgf/cm2。 式中H為疏水自動加壓器后管道高高度（m）,h為疏水自動加壓器后管道阻力（mH2O）。Px為水箱（回水箱、給水箱、除氧水箱）的壓力（kgf/cm2）。式中h值機由設計決定，也機參考下式計算：

h=1.4RL。式中R為摩阻，L（m）為管長，1.4為局部阻力系數(shù)。

依式計算出的P2應小于4kgf/cm2（40米水柱），若P2≥4.0kgf/cm2。

應重新選擇管徑或者設置二級加壓。

3、排水量：Q≥0.80...米2/小時。式中：Q...為用汽設備大凝結(jié)水量（米2/小時）。

若單臺不能及時排完用汽設備大凝結(jié)水量可多臺并聯(lián)使用。

4、使用條件：

東莞SZP疏水自動加壓器的加壓汽（氣）體壓力大不得大于 4.2kgf/cm2。超過4.2kgf/cm2壓力，則應在蒸汽進口前加裝蒸汽減壓閥，以保證設備正�？煽窟\行。

1、安裝尺寸：詳見后續(xù)各型號安裝尺寸圖。

2、SZP疏水自動加壓器的安裝位置不受限制，應盡量接近用汽設備。場地面積以疏水自動加壓器各面輪廓尺寸增加0.5米為適宜。安裝高度以系統(tǒng)凝結(jié)水能流入設備即可。

（注：凝結(jié)水在有余壓的情況下。自動加壓器可用汽設備放置同一個平面或略高于用汽設備。）

3、SZP東莞SZP疏水自動加壓器露天安置時，水箱、加壓室應加具有防雨性能的保溫層殼。保溫材料的厚度可與蒸汽管道的保溫材料厚度相同。

4、安裝疏水自動加壓器，應使水箱水平于地面方向�？刹蛔霭惭b基礎(chǔ)。

5、接管前后，嚴禁雜物掉入設備管道中，若不慎掉入，應對疏水自動加壓器內(nèi)部進行沖洗，以清除管道和設備內(nèi)部的雜物。

6、對設計有排污口的設備，每年定期打開排污口，清除雜物。

7、設備現(xiàn)場安裝參見--現(xiàn)場安裝圖。

1、使用前先要檢查加壓蒸汽閥門及蒸汽管道是否有泄漏。

2、檢查凝結(jié)水進口法蘭連接是否有泄漏。

3、檢查凝結(jié)水出口及管路是否暢通。

4、打開加壓蒸汽閥門。

5、打開凝結(jié)水進口閥門。

注：嚴禁用戶在管路系統(tǒng)打壓試驗時與該設備一起連接打壓試驗